管路簡介
　　（１）雙線主管及支管：從潤滑泵出來(lái)一直到所有(yǒu)分配器(qì)的進油口，承受壓力相對較高(gāo)。通(tōng)常采用冷拔無縫鋼管，材料為(wèi)10或15号鋼。絕不能用鏽蝕嚴重的管子；
　　（２）給油管：從分配器(qì)出來(lái)到所有(yǒu)潤滑點進油口（軸承座油孔），承受壓力相對較低(dī)。通(tōng)常采用拉制(zhì)紫銅管，走向彎曲時(shí)便于配管。也有(yǒu)采用冷拔無縫鋼管或不鏽鋼管的；
　　（３）遇到活動部位連接時(shí)采用膠管接頭。
8．2管路布置要求
　　（１）管路要盡量避開(kāi)高(gāo)溫輻射及冷卻水(shuǐ)噴淋等溫度太高(gāo)或太低(dī)之處，特别是膠管接頭；
　　（２）布管應不影(yǐng)響主機等設備運轉，要安全可(kě)靠，方便工作(zuò)、觀察、維修；
（３）布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少(shǎo)拐彎或小(xiǎo)角度彎管，采用大(dà)圓弧，從而減少(shǎo)油流阻力；
　　（４）安裝發生(shēng)抵觸時(shí)，應小(xiǎo)管讓大(dà)管、低(dī)壓管讓高(gāo)壓管；
（５） 管道(dào)在相互交叉時(shí)不能接觸，應隔開(kāi)一定距離；
（６） 平行(xíng)管道(dào)的接頭要錯開(kāi)安裝，以免影(yǐng)響安裝和(hé)拆卸；
（７）管道(dào)為(wèi)便于拆卸清洗，應适當安裝活接頭，但(dàn)要少(shǎo)用，減少(shǎo)洩漏的可(kě)能性。
8．3确定管子長度
　　（１）根據8.2條确定的定配管路徑，在現場(chǎng)測定管子的長度，要注意彎管半徑的大(dà)小(xiǎo)的影(yǐng)響；
　　（２）要把各類不同的管接頭接入管路後的影(yǐng)響考慮在內(nèi)；
　　（３）管子長度應逐段确定、切斷、預裝，以方便現場(chǎng)根據實際情況調整，如果一下子全部切斷，出現積累誤差時(shí)，配管就困難了；
　　（４）切下的短(duǎn)管要盡量利用在各個(gè)需要短(duǎn)管的地方，必要時(shí)可(kě)用直通(tōng)管接頭接長，但(dàn)管段上(shàng)接頭宜少(shǎo)不宜多(duō)。
8．4管子切斷
（１）用鋸床或專用切管機等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火(huǒ)焰切割）或砂輪切割；
（２）切口要平整，斷面平面度不大(dà)于1毫米，與管子軸線垂直度不大(dà)于1度；
（３）用锉刀、刮刀等除去切屑和(hé)毛刺；
（４）用幹淨的壓縮空(kōng)氣或其他方法清除管內(nèi)附着的雜物及浮鏽；
8．5管子彎曲
（１）用彎管機冷彎，不能熱彎（大(dà)口徑管子可(kě)用直角接頭替代彎管），彎曲半徑要在管徑的４倍以上(shàng)；
（２）彎曲處的橢圓度（長短(duǎn)徑變化）少(shǎo)于管徑的10%，且不能出現折皺；
（３） 若彎曲處管端有(yǒu)接頭，管端應有(yǒu)一段直管與接頭相連，以避影(yǐng)響安裝；
8．6管子與接頭焊接
（１）采用鎢極氩弧焊或氩弧焊封底後電(diàn)弧焊充填焊。當壓力超過21mpa時(shí)，應同時(shí)在管內(nèi)部通(tōng)5l/min氩氣；
　　（２）管子壁厚>2mm時(shí)，外圓應切35°坡口，并在對口處留3mm間(jiān)隙；管壁厚≤2mm時(shí)，不切坡口，對口處留2mm間(jiān)隙；
（１） 對口時(shí)管子軸線必須重合，錯邊量小(xiǎo)于壁厚的15%，偏斜率小(xiǎo)于1：200；
8．7管夾的安裝
　　（１）管夾的墊闆一般直接或通(tōng)過角鋼等支架焊在結構件，在混凝土樓闆面或牆側則支架用膨脹螺栓固定；
（２）管夾安裝時(shí)要注意找平，即安裝面在同一個(gè)高(gāo)度上(shàng)；
（３）管夾的間(jiān)距：管徑≤φ10時(shí)，約0.5～1米；管徑φ10～25時(shí)約1～1.5米；管徑φ25～50時(shí)約1.5～2米，但(dàn)在直角拐彎處，兩邊應各用一個(gè)管夾。
8．8預安裝
（１） 将管接頭與設備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預安裝；
（２） 管接頭的安裝方法詳見第4章；
（３）同時(shí)将管夾墊闆焊在結構件或支架上(shàng)，不得(de)将管子焊在管夾或支架上(shàng)；
（４）預安裝完畢并檢查合格後，對管路打印配合記号，一件一個(gè)編号，列成表格備用。待管路拆下清洗後，按編号複原。
8．9注意事項
　　（１）安裝前所有(yǒu)鋼管可(kě)先按第9章要求酸洗處理(lǐ)，特别是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗，然後将卡套預先緊固在管端；
（２）所有(yǒu)管接頭應先用煤油清洗幹淨待裝，裏面的ｏ型密封圈應暫時(shí)取出保管，待正式安裝時(shí)再放上(shàng)；
（３）施工中要保持泵、分配器(qì)等設備的油口，管接頭、管端等開(kāi)口處清潔，不能讓水(shuǐ)、灰塵等異物進入；
（４）管路應在自由狀态下敷設，焊裝後的管路不得(de)施加過大(dà)的徑向力強行(xíng)固定和(hé)連接；
（５）軸承座的油孔要事先檢查，內(nèi)部油路是否暢通(tōng)，油口螺紋是否同接頭相配。
9、管路清洗
　　為(wèi)确保潤滑系統的清淨，并供給機械設備軸承以潔淨的潤滑脂，必須将預安裝後的管路拆下清洗。清洗有(yǒu)煤油清洗和(hé)酸洗兩種。
9．1煤油清洗對象及方法
（１）銅管、不鏽鋼管；
（２）預安裝前已經過酸洗處理(lǐ)，且現在內(nèi)壁無鏽蝕、氧化鐵(tiě)皮的鋼管；
（３）在預裝時(shí)弄髒的管接頭；
（４）将需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布（要不掉毛紗）沾煤油把管內(nèi)擦淨，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然後管內(nèi)塗機油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝；
（５）清洗後不得(de)有(yǒu)目測可(kě)見的污染物（如鐵(tiě)屑、纖維狀雜質、焊渣等），要特别注意焊接處的內(nèi)壁焊渣必須徹底清洗幹淨。
9．2酸洗對象
（１） 預安裝前未經酸洗的鋼管；
（２） 雖已經過酸洗，但(dàn)現在鏽蝕嚴重的鋼管。
9．3酸洗施工順序及處理(lǐ)目的
（１） 脫脂　采用脫脂劑，除去配管上(shàng)粘附的油脂；
（２） 水(shuǐ)洗　用清水(shuǐ)清除管材上(shàng)的污物；
（３） 除鏽　在酸洗液中除去管壁上(shàng)的鏽斑、軋制(zhì)鐵(tiě)屑等；
（４） 水(shuǐ)洗和(hé)高(gāo)壓水(shuǐ)沖洗　用清水(shuǐ)沖洗上(shàng)述作(zuò)業中産生(shēng)的附着物，管內(nèi)部用高(gāo)壓水(shuǐ)沖洗；
（５） 中和(hé)　用堿液中和(hé)管材上(shàng)殘存的酸液；
（６）幹燥　為(wèi)了有(yǒu)效地進行(xíng)幹燥應将管材浸在熱水(shuǐ)裏或進行(xíng)蒸汽幹燥，應使管材幹透；
（７）防鏽；
（８）檢查　對酸洗後的管材進行(xíng)檢查，是否清洗幹淨；
（９）包裝和(hé)保管　酸洗後立即用塑料或塑料帶封住管的開(kāi)口部，以免異物、水(shuǐ)份等侵入。
9．4酸洗注意事項
（１） 酸洗前管子的焊接作(zuò)業已全部完成；
（２） 拆卸、運輸、酸洗時(shí)注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口；
（３） 酸洗前應清除幹淨焊接時(shí)的焊渣、濺出物和(hé)管子上(shàng)的清漆等物；
（４）各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護，或在脫脂、水(shuǐ)洗後螺紋處塗上(shàng)幹油後再在酸液中除鏽，以防酸液侵蝕；
（５）酸洗時(shí)注意不要使管子的配合記号消失或模糊。
10、管路正式安裝
　　清洗後的管路應盡快正式安裝并充脂
（１） 将所有(yǒu)管路按打印的配合記号逐段連接；
（２） 按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的ｏ型圈；
（３） 所有(yǒu)配管的固定應牢固，不能松動；
（４） 所有(yǒu)給油管可(kě)留待充脂後再同分配器(qì)出油口及潤滑點連接。